L’évolution vers de nouveaux concepts d’entraînement dans l’industrie automobile d’une part et vers de nouveaux concepts comme « l’industrie 4.0 » d’autre part, avec lesquels la communication entre l’homme et la machine et entre les machines occupe une place bien plus importante qu’avant, nécessite de nouveaux lubrifiants et concepts de lubrification. Les concepteurs d’automobiles se focalisent de plus en plus sur des réseaux de bord de 48 volts pour l’alimentation en tension, car ils permettent de faire fonctionner le nombre croissant de consommateurs électriques tout en obtenant des sections de câbles, dimensions de composants et poids plus faibles. Sur les véhicules 100 % électriques, la tension s’élève à 400 volts et au-delà. Dans les transmissions électriques comme les moteurs électriques et les générateurs de véhicules et d’installations, des champs alternatifs bien plus élevés dans la plage haute tension apparaissent que pour les installations ou véhicules motorisés conventionnels qui ne fonctionnent pas dans la plage haute tension. Les variateurs de puissance pour commander la puissance du moteur peuvent provoquer des courants vagabonds parasites qui génèrent des décharges électriques et des passages de courant dans les roulements. Les quantités de chaleur qui en résultent peuvent provoquer l’apparition de cratères de décharge, de soudures ponctuelles, de marques de fusion et d’oxydation ainsi qu’une combustion de la graisse lubrifiante. Ce qui peut occasionner à la fin une détérioration du palier.

Des contre-mesures consistent à utiliser des roulements intégrés avec isolation électrique ou un nouveau concept basé sur des graisses lubrifiantes à additifs conducteurs. Le projet « Augmentation du rendement de production par la mesure en ligne de propriétés électriques de lubrifiants conducteurs – PeOMeE » doit permettre d’acquérir des connaissances en particulier dans le domaine de « l’industrie 4.0 ». Pour ce faire, un système de capteurs doit mesurer au cours du processus de production la conductibilité des graisses lubrifiantes utilisées dans les installations, leur température ainsi que l’usure du lubrifiant et des roulements lubrifiés. De plus, une surveillance conditionnelle continue en ligne et une régulation de charge optimisée selon l’état devraient être possibles. Dans ce projet, BECHEM a été chargée du développement du lubrifiant et de son adaptation au système de capteurs. Les autres partenaires du projet subventionné par le Fonds européen de développement régional (FEDER) sont entre autres les entreprises Eich Rollenlager GmbH, Hattingen (roulements), Triboot Technologies GmbH, Mülheim a. d. Ruhr (informatique, logiciels), Turck duotec GmbH, Halver (capteurs), Université des Sciences appliquées Südfestfalen et 4Inno Ingenieurgesellschaft mbH, Olpe (développement de systèmes électroniques).

Référence : EFRE-0800788/798/799/800/801/(802)